TWI简史
“Training Within Industry”简称TWI，特指督导人员训练，或一线主管技能培训
TWI产生于二战时期的美国，由美国政府开发出来，用以培养被远送大洋彼岸作战的士兵们。二战后1950年，TWI培训课程被引进日本，应产业界的实际和需要它被改进完善充实，并迅速在日本产业界推广和运用。TWI六十年长盛不衰，为日本丰田公司等众多知名企业培养了无数一流现场管理精英！
TWI的引进和推广对战后日本经济的崛起和腾飞起着非常重要的作用，由于其产生的巨大效应，美国和其他各国认识到TWI的重要性，并逐步被开始学习这种先进的管理模式
TWI培训的重要性：
企业中的一线管理人员（我们称之为“监督者”），他们的知识技能水平直接影响企业发展状况。TWI培训通过工作教导技能、改善技能、用人技能和工作安全等方面对一线管理人员进行教导。使之能够高效指导一线操作员工，从根本上解决生产中的各种问题，达到生产效率提高、品质改善、成本控制的企业目标中国的制造业处于激烈竞争的时代，由于“同质化”、“微利化”十分突出，在众多企业脱颖而出之时，也有不少的传统企业日薄西山、甚至倒闭！
TWI盛誉
u TWI培训被认真并持之以恒地实施着，成为企业不可分割的一部分，是丰田生产方式的基础
u --丰田汽车公司人才开发部部长、首任总培训师加藤功
u 面对日益激烈的全球变化，工厂的一线班组长需要拥有基本的管理技能，从而适应环境。出于对人性的尊重以及科学的研究，TWI代表的生产主管技能在日本广为应用成为其工业发展的主要推动力。日本经济低迷时期，TWI得以广泛应用于日本。此外，日本工业界亦大力的推动了TWI在整个亚洲的应用。从1950年开始，日本产业训练协会担负了在日本推动TWI使命。60年过去了，我们怀着极大的热情希望TWI培训将成为全世界的趋势
u --日本产业训练协会（JITA）
u 丰田进一步将TWI衍生并与丰田生产系统进一步结合。同时TWI也被进一步传播到丰田以外的公司，并且成效显著。通过有规律的培训让主管们承担培训员工的职责，这是多数精益生产实施中缺失的一环
u --Jeffrey K Liker 密歇根大学《丰田之路》作者
u 不论在心智、道德、精神还是技能方面都有所成长
u --美国国防部教育与特殊培训委员会主席查尔斯.曼恩
TWI核心内容
01、工作方法（Job Method, JM）
★如何规范日常工作与基础管理
02、工作关系（Job Relations，JR）
★如何认知自我角色，把握工作现场的人际关系和提高管理执行力
03、工作指导（Job Instruction，JI）
★如何做好教练，正确教导、训练及培育下属
04、工作改善（Job Kaizen，JK）
★如何促进创新、激发实践工作中的改善
05、工作安全（Job Safety，JS）
★如何落实安全管理与安全生产
课程大纲：
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主题
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模块
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贮备干部、基层责任者
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中层责任者
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JR
(工作关系)
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1、角色认知
6H
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※ 听歌、感受“正能量”
※ “ 修炼成精”的当今内涵
ü 心中三感
※ 从技术走向管理的认知：能力3段提升
ü 技术骨干型
ü 管理专家型
ü 仁爱型
ü 关心、关注、关爱案例分享
※ “道正”与“术精”
※ 专题技能研讨： 高效沟通能力与人际关系
ü 沟通的“道”与“术”
ü 端正的沟通心态
ü 高超的沟通技巧
ü 良好的沟通习惯
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※ “ 修炼成精”的当今内涵
ü 去除心魔
ü 包容与坚守
※ 能力管人、魅力服人
ü 德才兼备、以德服人
ü 情景领导力SL4大风格
ü 修四会之功
ü 水能载舟、亦能覆舟的价值观
² 案例分享：员工满意度调查
※ “道正”与“术精”
※ 专题技能研讨： 高效沟通能力与人际关系
ü 報告・連絡・相談的5级水平提升
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JI
(工作指导)
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1、员工培训与工作指导
3H
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※ 栽培与达人
※ 工作指导On Job Training
※ 指导5步曲
※ 培训与指导4阶段（PDCA）
ü 员工技能MAP
ü 教材与素材
ü 耐心才能出成果
ü 评估与改进
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※ 成长栽培On Job Developement
※ 部下心中理想的领导
ü 自我能力强
ü 擅长团队管理
ü 为部下提供成长、发展的机会
※ OJD四步曲
ü 考虑适合部下的工作
ü 安排工作
ü 通过日常跟进，促使部下完成工作
ü 给予部下成就感、成长感
※ 让部下成长3步曲
ü Must Do：基本的能力
ü Can Do：提升的能力
ü Shoud Do：职业规划
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2、营造学习型组织
3H
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※ “工作学习化、学习工作化”
※ 3类学习方式
ü OJT与OPL
ü 知行合一
ü 反思式学习（吃一堑、长一智）
※ 团队讲堂活动
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※ 学习型组织3大核心意识
ü 问题意识
ü 持续改进（Kaizen）
ü 自我反省Hansei
※ 营造全员改善Kaizen文化
ü 尊重点滴智慧
² 初级：
² ◇合理化建议活动
² ◇改善提案
² ◇亮点改善
² ◇改善周
² 中级：
² ◇绩效性改善
² ◇QCC活动
² 高级：
² ◇专项课题攻关
² ◇价值流分析与优化
² ◇事业目标方针展开
² ◇供应链与价值链优化
ü 创造双赢回报
ü ◇激励为主、惩罚为辅
ü 展现人文情怀
ü ◇宣传与展示
ü ◇TOP诊断
ü ◇竞赛与评比
ü ◇发表与表彰
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JM
(工作方法)
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1、时间与工作任务管理
3H
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※ 时间管理3大技巧
ü 记事簿
ü 个人要务看板
ü 班组任务看板
※ 任务与工作计划安排（严谨与高效）
ü PDCA的要点
※ 班组一日管理
ü 工作总结和生产报表及工作交接
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※ 小案例、大哲理
ü 科学方法决定效率
※ 可怕的德国和日本
ü 认真与严谨
ü 严谨的3大内涵
※ 高效工作方法论
ü PDCA新境界
ü 目标的SMART
ü SWOT分析
ü 5W2H
ü TP展开、WBS分解
ü A3报告
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2、设备自主保养TPM
6H
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※ 缺陷意识
ü 缺陷才是设备杀手
ü 消除缺陷才是“预防”
※ 设备消缺4大基础手段
※ 综合效率OEE管理
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※ OEE提升、设备高效化6大专题
ü 设备模具改善与“专项技改”
ü 物流、辅助工装改善
ü 快速换模SMED
ü 设备自主改善活动
ü 设备“技防式”本质安全
ü 设备操作工“4星制度”
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3、效率提升利器
6H
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※ IE手法与3大基础工具
ü 生产单元编排
ü 动作观察
ü 工时管理
※ 简便自动化（LCIA 自動化）
※ 优秀企业案例分享生产方式优化与革新
ü 浅知“精益生产”
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※ 价值流分析与优化
ü 绘制价值流图
ü 价值流分析
ü 精益优化
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4、现场安全管理
3H
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※ 安全生产的理念与手段
※ 源于日本的班组KYT（危险预知训练）
※ 安全生产新高度
ü 本质化安全3大内涵
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JK
(工作改善)
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1、一线现场改善技能 4H
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※ 改善的“道”与“术”
ü 改善文化的4大精髓
ü 改善活动的3大成功保障
※ 改善工具:3现5原则表
※ 班组改善成果案例展示(品质、效率、安全、士气、成本)
※ 流程改善技能与IE基础工具
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2、一线现场改善活动2H
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※ 优秀案例分享
ü 合理化建议活动
ü 一般性改善方法
ü 绩效性改善方法
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