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混线生产标准作业&效率提升实践

  • 课程类型:企业内训课
  • 培训天数:2天
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  • 授课老师:
  • 课程编号:JLR116085
  • 费用预算:根据方案进行定价
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培训对象
生产经理、精益经理、生产主管、生产现场主管、工程师、工段长、班组长等生产相关人员。
课程简介

【课程背景】

在当今激烈的市场竞争中,企业正面临着人员费用的增加,原材料的涨价,人民币的升值,而产品价格却趋于下降。“三涨一跌”,使企业承受着巨大的成本压力和生存的危机。企业纷纷寻找妙方良药,消化成本的增加。即研究如何提高企业效率与效益的管理,自动化并没有达成相应效果?多品种、小批量模式下很难实现自动化?殊不知提高效率、降低成本最基础最有效的方法是“标准作业”。自动化最好的前提也是“标准作业”。多品种小批量模式下也可以标准作业。如果在现有模式下实现30%以上的效率提升,你会考虑吗?


【课程介绍】

标准作业是精益生产的基础:没有标准就没有改善

提高效率是面对工资不断上涨、成本不断上升的根本之一;通常标准作业改善可以提高生产效率30%以上;

但很多企业面临新情况:

  1. 一条生产线的产品品种不断增加(工艺和工时都有差异);

  2. 员工离职率越来越高;

3. 强压式执行方式越来越没有效果

  4. 员工的要求越来越高

如何在这些模式下,在传统标准作业方法应对新形势、新情况对应的新策略?


【课程收益】

1. 系统掌握标准作业提升生产效率方法;

2. 掌握标准作业三表(标准作业表,标准作业组合表、标准作业指导书)的运用;

3. 掌握混线模式(多品种、小批量)模式下动态产线平衡和管理方法;

4. 制定多技能员工发展计划;

5. 理解如何能调动员工的积极性,运用好绩效考核方法

6. 通过沙盘模拟体验标准作业的方法和成效,(多品种、小批量模式)运用方法;

7. 在实践工作进行实践,对实际问题展开充分研讨;

8. 在传统方法基础上延伸多品种、小批量的解决方案;

通过多品种、小批量标准作业案例实践分享成功做法;


【课程大纲】

一、标准作业概念及意义

² 标准作业概念

² 标准作业在精益生产系统中的地位

² 标准作业的作用

² 标准作业三要素

v 节拍时间

v 标准作业顺序

v 标准在制品

² 标准作业改善步骤

二、标准时间的设定

² 标准时间的概念

² 标准时间的构成

² 标准时间设定的方法

三、现状流程分析和现场浪费实践和标杆参观

² 现状流程分析

² 现场浪费观察识别实践

² 流程问题总结

四、标准作业沙盘模拟

² 工厂流程沙盘模拟

² 流程改善

² 标准作业改善

² 制作标准作业

² 沙盘模拟改善总结

五、标准作业的制定步骤

² 识别工作步骤

² 记录各步骤的时间

² 绘制现场图

² 制定标准

² 标准作业与作业标准的区别

六、标准作业表

² 标准作业表要素

² 制定标准作业表

² 制定标准作业组合表

七、作业指导书要素和制作

² 作业指导书要素

² 作业分解的要点

² 作业分解案例

² 制作作业指导书

² 分享作业指导书

八、标准作业改善现场实践

² 改善计划研讨

² 改善效果分析

² 改善行动计划制定

² 改善可能会遇到的问题的研讨

² 制定改善标准作业

² 标准作业改善分享

九、标准作业实践分享

² 你自己的工厂还有什么实际的特殊情况

² 特殊情况研讨分享

十、节拍设计和生产线平衡

² 生产节拍定义

² 多品种少批量的混线生产线节拍设计

² 生产线平衡分析和改善

² 人员配置规划

² 布局调整优化

² 生产线设计的运作经济原则

十一、工厂生产线布局沙盘

² 精益布局规划原理

² 作业方式改进讨论

² 工厂生产线布局沙盘规划

² 布局规划分享

十二、混线状态下的标准作业

² 工时动态平衡法;

² 混线排产原则

² 混线动态管理

十三、生产线可视化规划

² 可视化内容和要素

² 可视化层次

² 生产线看板设计

² 公司实际可视化方案规划

十四、管理者的标准作业

² 标准作业的巡查

² 多技能员工的培养

十五、改善行动计划

² 你学到了什么?

² 你回到公司的改善行动计划

² 提高改善成果的时间

² 改善行动计划的分享感受



讲师介绍

白老师        高级顾问、精益学院导师

五百强制造业实战型管理专家

让运营简单快乐 让工作高效有料

[中层管理][精益生产][质量管理]专家

• 精益生产实战型专家/高级讲师

• 六西格玛黑带

• 系统的接受过日本与美国专家的专业培训,并做过几百场改善


【专业背景】

1.[凯泉] 曾服务于石家庄凯泉杂质泵有限公司,任总经理工作。

Ø推行卓越运营,开展6S和可视化管理工作,推行小泵价值流改善,效率提高80%。

Ø根据价值流规划,对现有布局重新调整,扭亏400万,实现盈利。

2.[赛莱默]曾服务于赛莱默水处理系统有限公司,从事精益生产和质量改进工作。

Ø推行全员改善,全面推进6S和可视化.

Ø独立领导价值流改善项目,建立拉系统和中小线单件流单元设计,并圆满达成目标,该项目获得总部以及中国区的高度认可,作为一个标杆生产线全球推广。

Ø建立现场质量控制系统,实施FMEA和CP,导入防错技术和SPC控制,提高供应商的质量保证能力。已发货产品缺陷率从2014年的1365ppm到365ppm;供应商的质量水平从2014年的21460ppm降低到4264ppm。

Ø建立全面质量成本管理体制,参与公司的目标和指标制定

Ø重新建立ISO9000体系和客户服务体制

Ø2008年通过绿带认证,2014年获得黑带认证,领导项目4个,推行300多个改善,年节省300多万美元。

Ø2009年通过美国质量经理认证。

1. [普利司通] 曾服务于普利司通轮胎有限公司,从事质量担当工作

Ø 建立TS16949体系,并于2005年通过认证;辅导3个1级供应商进行过程能力改善,并通过日本本部审核。

Ø 主抓质量改进活动,质量改善,质量日活动,上下工序走访活动等等

2.  [第三橡胶厂]主要从事过车间技术员,工艺员,项目管理,质量管理,企业管理等工作

Ø 建立QS9000/GJB2001体系,并通过认证,同时主导产品的CCC认证;

在轮胎检测方面引入全息检验技术,在轮胎工业上发表全息技术在轮胎检测中的应用论文。

【擅长课程】

一线主管问题分析解决、一日生产管理、六西格玛绿带、黑带培训、统计过程控制(SPC)、8D、QCC、DFM、DFA、全面质量管理、精益生产导入、价值流分析、TPM等;

【讲师优势】

Ø 白老师长期以来一直在企业摸爬滚打,一直奉行理论与实践结合的方式,做到理论浅显易懂,方法实用有效、思维不断创新。在方针管理、现场管理、精益TPM设备管理、改善周活动、快速换线(SMED)、质量改进、精益持续改善、成本管理、班组长(督导者)能力提升的策划及推进方面,有着丰富的实战经验。

Ø 白老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训,有着国企,日企,美企和,民营企业的丰富经历,从事质量和精益生产领域近二十年,与有先进的管理理念和丰富经验的团队一起工作,学习,成为了一名有丰富实战经验的教练。

Ø 白老师以“空讲理论,不能落地的老师就不是好老师;持续改善不能带来收益的顾问不是好顾问”的宗旨,以深入浅出,通俗易懂的培训风格广受客户好评,真正做到在完成项目目标的同时培养精益管理团队,提升卓越运营能力,超越客户期望的转变。

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